Репортаж от Wedoany，Компания Mitsubishi Electric Automotive Czech (MEAC) реализовала стратегию, основанную на данных, превратив завод в высокоинтегрированное производственное предприятие без замены зрелого оборудования. Завод, расположенный в Слани, начал работу в 2001 году, в настоящее время здесь трудится более 500 сотрудников, а основная продукция включает интегрированные стартер-генераторы и другие автомобильные электрические компоненты. Благодаря подключению более 100 станков и генерации оперативной аналитики в реальном времени, завод добился улучшений в таких областях, как объем производства, качество, время безотказной работы, воздействие на окружающую среду и благополучие сотрудников.
Стратегия цифровой трансформации MEAC делает акцент на извлечении большей ценности из существующего оборудования, а не на массовой замене механизмов. Менеджер по производственному машиностроению Ян Кабат отметил, что компания сохранила блоки управления серии Q, надежно работающие более десяти лет, и реализовала подключение станков и операционную аналитику через уровень данных на основе интерфейса MES, не прерывая выпуск продукции. Этот подход, основанный на архитектуре e-F@ctory от Mitsubishi Electric, добавляет функции подключения и обработки данных, избегая значительных капитальных затрат, а созданный цифровой слой стал основой для повседневных решений на заводе.
Цифровые инструменты и аналитические возможности позволяют команде детально контролировать производственный процесс, быстро выявлять проблемы и принимать корректирующие меры до того, как они повлияют на качество или сроки поставки. Генеральный директор Далимил Бартонь указал, что данные используются для постоянного улучшения технологических процессов и качества продукции: анализ детальных производственных данных помогает выявлять модели дефектов, оптимизировать процессы и сокращать количество брака, обеспечивая клиентам более стабильное качество при снижении производственных затрат. Команда прагматично использует портфель продуктов FA от Mitsubishi Electric, поддерживая производство в рамках цикла PDCA, повышая уровень автоматизации и защищая качество.
В области управления персоналом MEAC применяет технологии, основанные на данных, для улучшения условий труда сотрудников. Старший менеджер по производству Петр Соукуп рассказал, что компания использует технологию RFID для идентификации местоположения операторов, а также планирует ротацию должностей на основе данных о мышечной нагрузке и рабочих станциях, эффективно организуя работу для снижения эргономических нагрузок и добиваясь более стабильных показателей между сменами.
Завод также управляет условиями окружающей среды с помощью комплексной системы управления зданием на основе программного обеспечения, построенной на базе контроллера Mitsubishi Electric iQ-R и программного обеспечения ICONICS GENESIS64. Менеджер по объектам Милан Коняржик отметил, что система контролирует системы отопления, вентиляции и кондиционирования, центры обработки данных, системы предварительного охлаждения, ИБП и другие технические коммунальные службы, объединяя более 3000 точек измерения в единое представление данных для ускорения принятия решений. Система может отправлять SMS- и email-оповещения, поддерживать решения по закупке энергии, помогая команде по энергосбережению быстро реагировать и поддерживать цель углеродной нейтральности.
Практика MEAC демонстрирует путь к эффективной цифровой трансформации без нарушения устоявшихся производственных процессов. Благодаря улучшению видимости ключевых точек данных, сокращению времени простоев, повышению качества продукции, снижению энергопотребления и созданию более устойчивой рабочей среды, этот завод действительно заставил данные говорить.
