Репортаж от Wedoany，Система онлайн-измерения profileGAUGE X.LP-3D от Micro-Epsilon позволяет проводить точное трехмерное измерение геометрии профилей и полуфабрикатов непосредственно в процессе производства. Система использует четыре лазерных сканера scanCONTROL, работающих параллельно, для одновременного захвата объекта с нескольких направлений наблюдения, формируя единый трехмерный набор данных для контроля качества и обнаружения отклонений в технологическом процессе на промышленных производственных линиях.
Изготовление различных форм профилей (включая круглые, квадратные, плоские, шестигранные профили и сложные геометрические тела со свободными поверхностями) требует непрерывного, поддающегося измерению контроля качества. Система profileGAUGE X.LP-3D автоматически определяет соответствующие параметры, такие как ширина, высота, толщина, угол, радиус, глубина и размеры зазоров, а также систематически регистрирует форму, положение и отклонения фактических значений от заданных для мониторинга стабильности электромеханического производственного процесса.
Аппаратная архитектура системы состоит из специализированной измерительной рамы со встроенными лазерными сканерами, соответствующего шкафа управления и панельного промышленного ПК. На этом промышленном ПК работают программные компоненты 3DInspect и profileGAUGE. В стандартной версии X.LP-3D-50 система охватывает диапазон измерения 40 мм; в зависимости от конкретных размеров профиля и заданных контролируемых признаков этот диапазон может быть расширен до 120 мм в соответствии с требованиями применения, чтобы обеспечить высокоразрешающую оценку соответствующих областей профиля.
Компактная архитектура системы минимизирует объем работ по физической интеграции как на новых предприятиях, так и при модернизации существующих производственных линий. Для обеспечения постоянно стабильных и воспроизводимых условий измерения в промышленной среде система оснащена функцией полностью автоматической калибровки, время выполнения которой составляет менее двух секунд. Этот механизм позволяет уменьшить влияние изменений температуры, механических смещений и дрейфа датчиков; программное обеспечение рассчитывает подходящий интервал калибровки на основе условий окружающей среды. Через стандартные промышленные интерфейсы собранные измерительные данные напрямую передаются в вышестоящую ИТ-систему или программируемый логический контроллер предприятия для управления процессом и раннего обнаружения неисправностей.
