Репортаж от Wedoany，Интеллектуальная операционная система «Фабричный мозг» компании Guangyu Mingdao была развернута и введена в эксплуатацию на заводе Lynk & Co в Чжанцзякоу. Благодаря использованию подхода «данные + ИИ» для управления производственным циклом удалось значительно повысить эффективность и сократить затраты. Как отметил представитель руководства завода Lynk & Co в Чжанцзякоу, переход от передачи информации о простоях в офлайн-режиме и задержек в анализе к автоматическому выявлению причин и автоматическому закрытию циклов, а также от анализа дефектов, основанного на опыте инженеров, к помощи ИИ в определении коренных причин — подтвердил реальную ценность подхода «данные + ИИ» в сложных производственных сценариях.
Завод Lynk & Co в Чжанцзякоу является крупнейшей производственной базой полного цикла автомобилей группы Geely на севере Китая, а также ключевым экспортным узлом для обслуживания глобального рынка. Общий объем инвестиций в этот завод составил 12,5 миллиарда юаней, запланированная годовая производственная мощность достигает 120 000 автомобилей, в среднем каждые 90 секунд с конвейера сходит новый автомобиль. Продукция охватывает как традиционные автомобили с ДВС, так и электромобили, и поставляется в 108 стран и регионов мира. Однако высокая гибкость производственной планировки, являясь конкурентным преимуществом, одновременно создает гораздо более высокую сложность управления по сравнению с обычными автомобильными заводами. Хотя на заводе уже внедрены основные производственные информационные системы, такие как APS и MES, данные между системами разрознены, и ключевые процессы, такие как планирование производства и материальное обеспечение, по-прежнему требуют ручного вмешательства. Более того, хотя система и сигнализирует об отклонениях, она не формирует замкнутый онлайн-цикл «обнаружение — анализ — улучшение — проверка»: более 70% усилий тратится на повторяющуюся работу, и лишь менее 30% направлено на оптимизацию. Информация передается людьми, опыт хранится в памяти людей, одни и те же проблемы возникают снова и снова — именно эти узкие места необходимо преодолеть заводу в Чжанцзякоу на пути к тому, чтобы стать отраслевым эталоном.
В июне 2025 года началось сотрудничество по интеллектуализации между Guangyu Mingdao и заводом Lynk & Co в Чжанцзякоу. Цель была ясна: оснастить этот завод с годовой мощностью 120 000 автомобилей «мозгом», способным по-настоящему «думать». Эта интеллектуальная операционная система, названная «Фабричный мозг», имеет несложную базовую логику: в основе лежит единая платформа данных и бизнес-онтология, ядром является подход «данные + ИИ», а механизмом работы — PDCA (восприятие-решение-действие-замыкание цикла). Однако настоящая задача заключалась в том, чтобы замкнуть цикл от «обнаружения» отклонения до его «устранения», перевести опыт из «голов людей» в «систему» и поднять принятие решений с уровня «наугад» до уровня «на основе данных».
Команда Guangyu Mingdao совместно с бизнес-подразделением базы и цифровым центром группы, работая в координации, завершила внедрение «с нуля» всего за три месяца. Команда решила сначала сосредоточиться на двух ключевых сценариях: замкнутое управление простоями производства и полная прослеживаемость цепочки управления качеством. С наступлением 2026 года работа над сценариями продолжила углубляться: в план были включены такие сценарии, как контроль за автомобилями с длительным сроком хранения, управление затяжкой HOLD, FTT, потери от прямого прохождения единицы продукции и другие.
В сценарии управления простоями «Фабричный мозг» полностью изменил модель, основанную на офлайн-передаче информации. Система реализовала автоматическое выявление отклонений и автоматическое оповещение, коренным образом изменив направление информационных потоков — теперь не «человек ищет данные», а «данные ищут человека, проблема ищет человека». После возникновения отклонения система, используя базу данных исторических случаев простоев, автоматически определяет причину, рекомендует контрмеры, автоматически завершает оценку ответственности и анализ, а новые случаи автоматически накапливаются в качестве интеллектуального актива. Этот механизм уже интеллектуально охватывает 30 линий. Годовая экономия рабочего времени превысила 200 часов, и впервые в истории было достигнуто «нулевое количество пропусков» при закрытии проблем с простоями. Только эта мера позволяет экономить базе почти 14 миллионов юаней в год. За этими цифрами стоит качественное изменение управленческих способностей: среднее время обработки простоя сократилось до 2 минут 30 секунд, эффективное закрытие простоя — до 24 часов; продолжительность одного простоя сократилась более чем на 6 минут, а эффективность на одного человека в день повысилась более чем на 30 минут.
В сценарии управления качеством «Фабричный мозг» автоматизировал расчет, отображение и предупреждение по показателю DPV, полностью заменив ручную статистику. При срабатывании порогового оповещения система автоматически создает и точно распределяет задания; когда инженер принимает решение о необходимости запуска проекта, система автоматически связывается с платформой управления качеством GQMP, а ИИ-агент быстро просматривает базу исторических проблем и рекомендует лучшие контрмеры. После внедрения эффективность статистики дефектов увеличилась на 10 минут за один раз, анализ каждой проблемы ускорился на 30–50 минут, а обработка ежедневного списка проблем сократилась на 30 минут. Кроме того, значительно повысилась эффективность сбора и подготовки материалов для совещаний, что позволяет экономить 40 минут трудозатрат в день.
В сценарии контроля за автомобилями с длительным сроком хранения «Фабричный мозг» объединил разрозненные звенья в единую цепь. Система автоматически рассчитывает автомобили с длительным сроком хранения, формирует и передает список внутри системы, автоматически уведомляет ответственных лиц согласно правилам, автоматически создает отчеты по обслуживанию и архивирует их. Ручные операции полностью автоматизированы, что экономит 14 минут в день. Что еще более важно, данные доступны в реальном времени и могут быть отслежены, что позволяет навсегда исключить «упущенные случаи» и заранее предотвратить риски рекламаций со стороны рынка.
В сценарии управления затяжкой HOLD «Фабричный мозг» реализовал цифровую трансформацию всего процесса в три этапа: система автоматически определяет и выполняет блокировку отклонений без необходимости ручного мониторинга; процесс утверждения HOLD полностью цифровизирован, информация передается автоматически, что полностью исключает необходимость ручного сбора подписей; одновременно оптимизируется стратегия затяжки, что снижает количество ложных срабатываний и ненужных HOLD с самого начала. Результаты значительны: сокращение штата на 1 человека, что экономит около 70 000 юаней в год на затратах на персонал; автоматизация обработки снижает трудозатраты на ремонт, что эквивалентно экономии 27 000 юаней; сокращение ручных затрат на статистику данных на 18 000 юаней, что в сумме дает годовую экономию и повышение эффективности на 115 000 юаней.
За этими четырьмя сценариями стоит системный скачок возможностей «Фабричного мозга». Его ключевую ценность можно обобщить в виде трех улучшений: улучшение модели управления — «данные ищут человека» сокращает время поиска данных более чем на 30%, «проблема ищет человека» обеспечивает автоматическое оповещение, эскалацию, создание групп и определение ответственности, повышая операционную эффективность на 10%; улучшение процессов — автоматическое замыкание цикла PDCA заменяет традиционную систему отчетности на совещаниях, повышая уровень закрытия проблем до более чем 95%; улучшение принятия решений — система уже автоматически выполнила более 10 000 случаев определения причин и контрмер, накопив 1096 единиц интеллектуальных активов, которые могут быть напрямую использованы другими заводами группы, что повышает коэффициент повторного использования опыта на 60%. Существует также одно легко упускаемое из виду измерение ценности — смещение момента обнаружения проблем. В обрабатывающей промышленности, чем раньше обнаружена проблема, тем ниже потери: потери от отклонения, обнаруженного в процессе производства, составляют всего 1%; если проблема доходит до линии контроля, потери возрастают до 10%; а если она попадает к клиенту или вызывает отзыв продукции, потери резко возрастают до 100%.
Этот завод уже сам по себе обладает отличной производственной базой, а внедрение «Фабричного мозга» превращает его из просто хорошего в тиражируемый эталон. Дорожная карта развития уже ясна: в 2025 году — фокус на автоматизацию выполнения операций на передовой, реализация замкнутого управления PDCA через «Фабричный мозг», помощь исполнителям в «правильном выполнении задач»; в 2026 году — создание интеллектуального центра принятия решений для управления, ориентированного на руководителей всех уровней завода, помощь менеджерам в «принятии правильных решений». «Мозг» завода переходит от стадии «способности выполнять» к стадии «способности думать».
Данный материал скомпилирован платформой Wedoany. При цитировании материалов, созданных с помощью искусственного интеллекта (ИИ), необходимо обязательно указывать источник — «Wedoany». В случае выявления нарушения прав или иных проблем просим своевременно информировать нас. Сайт оперативно внесёт изменения или удалит материал.Электронная почта: news@wedoany.com
