Schneider Electric открыла новые заводы-маяки в США и Китае, доведя их общее количество до 11

Репортаж от Wedoany，Компания Schneider Electric недавно получила два новых сертификата в рамках глобальной сети заводов-маяков, увеличив общее количество таких заводов до 11 из 238 предприятий сети.

Мурад Тамуд (Mourad Tamoud), главный директор по цепочкам поставок Schneider Electric, высоко оценил достижения команд, отметив, что трансформация заключается в создании способностей, которые мир вскоре будет считать стандартом, и обе команды добились именно таких результатов.

Один из вновь сертифицированных заводов находится в Эль-Пасо, штат Техас, США. Этот завод производит низковольтное и средневольтное электрооборудование для распределения электроэнергии от коммунальных сетей к промышленным, коммерческим и жилым объектам. Рост спроса на центры обработки данных увеличил сложность всей цепочки создания стоимости по индивидуальным заказам (Engineer-to-Order, ETO), что привело к узким местам в производстве, тестировании и логистике. Schneider использовал решения в области инженерии данных, интегрированной логистики, промышленного интернета вещей (IIoT) и искусственного интеллекта (ИИ) для решения этих проблем. Как рассказал генеральный директор Schneider Оливье Блюм (Olivier Blum), завод в Эль-Пасо, став первым заводом-маяком по индивидуальным заказам (ETO), повысил показатель своевременной доставки с 61% до 97%, сократил сроки выполнения заказов до 35% и ликвидировал задолженность по заказам на сумму 43 миллиона долларов США.

Другой вновь сертифицированный завод находится в Пекине, Китай. Этот завод столкнулся с двойным давлением: необходимостью сокращения выбросов и расширения производства на фоне 30%-ного роста бизнеса, повышения доли собственного производства и более строгих требований к устойчивому развитию. На заводе внедрена продукция, не содержащая элегаза (SF₆), и оказывается поддержка поставщикам в декарбонизации, а также реализуются инициативы по оптимизации энергопотребления и циклической экономике. По словам Оливье, завод достиг нулевых выбросов Scope 2, при этом выбросы Scope 1 сократились на 65%, Scope 3 — на 43%, а энергоэффективность повысилась на 36%.

Ранее несколько заводов Schneider уже получили сертификацию глобальных заводов-маяков. Завод в Ухане, Китай, присоединился к сети в январе 2026 года. Столкнувшись с кадровыми проблемами и высокой текучестью высококвалифицированных специалистов из-за повышения автоматизации и расширения ассортимента продукции, компания наладила сотрудничество с учебными заведениями для создания цифровых ученических программ, провела обучение навыкам работы с ИИ и сформировала бригады технического обслуживания с поддержкой генеративного ИИ. Эти меры позволили сократить время вводного обучения до 15 дней, повысить квалификацию 56% сотрудников и снизить текучесть технических специалистов на 42% за пять лет. Завод в Эврё, Франция (Evreux, France), присоединился в сентябре 2025 года и был преобразован в центр циклической дистрибуции, оснащенный цифровой клиентской платформой для заказа и возврата более 3000 наименований продукции. Внедрение циклических решений в упаковке, транспортировке и энергопотреблении позволило сократить использование одноразового пластика на 40% и снизить энергопотребление на 18%. Центр электронного производства в Уси, Китай, присоединился в январе 2025 года. Благодаря инициативам в области устойчивого развития, включая экодизайн на основе ИИ, замкнутый цикл отслеживания CO₂ и модели машинного обучения, завод достиг нулевых чистых выбросов Scope 1 и Scope 2 в 2022 году, сократил выбросы Scope 3 на 65% и снизил потребление воды на 15%. Завод в Монтеррее, Мексика (Monterrey, Mexico), присоединился в октябре 2024 года. Использование прогнозирования на основе машинного обучения и автономной робототехники позволило снизить уровень дефектов на 20% и потребление воды на 30%. Завод в Шанхае, Китай, также присоединился в октябре 2024 года. Повышение уровня автоматизации на 20% и интеграция таких технологий, как машинное обучение и техническое обслуживание с поддержкой генеративного ИИ, позволили ускорить вывод продукции на рынок на 63%, сократить сроки выполнения заказов на 67% и повысить производительность на 82%. Завод в Хайдарабаде, Индия (Hyderabad, India), присоединился в декабре 2023 года с целью достижения нулевых выбросов углерода Scope 1 и Scope 2 к 2030 году. Для этого была внедрена система отслеживания CO₂ поставщиков на основе облачной аналитики, Интернета вещей и мониторинга с помощью ИИ, что позволило снизить энергопотребление на 59%, выбросы CO₂ на 61%, потребление воды на 57% и количество отходов на 64%. Завод в Ле-Водрёе, Франция (Le Vaudreuil, France), присоединился в марте 2022 года. Развертывание датчиков промышленного Интернета вещей позволило оптимизировать управление энергопотреблением на 25%, сократить количество отходов на 17%, выбросы CO₂ на 25%, а также эксплуатировать станцию рециклинга воды с нулевым уровнем выбросов, подключенную к облачной аналитической платформе и контролируемую моделью ИИ, что позволило сократить потребление воды на 64%. Завод в Лексингтоне, штат Кентукки, США (Lexington, US), присоединился в сентябре 2021 года. Использование Интернета вещей с ваттметрами и технологий прогнозной аналитики для оптимизации затрат на электроэнергию позволило снизить энергопотребление на 26%, чистые выбросы CO₂ на 30%, потребление воды на 20%, а также получить сертификат производительности Министерства энергетики США. Завод на острове Батам, Индонезия (Batam, Indonesia), присоединился в январе 2020 года. Использование архитектуры и платформы Schneider Electric на основе Интернета вещей, принципов «подключай и работай», открытости и интероперабельности позволяет в реальном времени отслеживать операционные показатели и потребности в профилактическом обслуживании, что способствует сокращению времени обслуживания и количества отходов.