Репортаж от Wedoany，Компания Sandvik Coromant совместно с GKN Aerospace Engine Systems, Чалмерским технологическим университетом в Гётеборге и Исследовательским центром промышленной математики Фраунгофера-Чалмерса (Fraunhofer-Chalmers Centre for Industrial Mathematics, FCC) в рамках проекта «Dig4ReMan» разработала стандартизированный метод обмена данными для аддитивного производства, ориентированного на индивидуальный ремонт.
Ремонт повреждённых лопаток турбин обычно опирается на аддитивное производство, однако каждый случай повреждения уникален, предъявляются строгие требования к допускам, а работа требует знаний из разных областей. Ранее обмен данными о ремонте между предприятиями и программными системами осуществлялся с помощью изображений, PDF-файлов, скриншотов и исходных CAD/CAM-файлов, что делало процесс трудоёмким и подверженным ошибкам. В проекте «Dig4ReMan», финансируемом Vinnova и программой «Advanced Digitalization», команда применила протоколы приложений STEP AP242 и AP238, разработав нейтральный, основанный на моделях язык для 3D-геометрии, PMI, инструкций по обработке и данных об инструментах. Все участники могут просматривать и обновлять одну и ту же модель, как при совместной работе с облачным документом, без потери информации. Это позволяет реализовать полностью цифровой и сетевой процесс на всём цикле ремонта — от осмотра повреждённой детали, удаления материала, планирования аддитивного производства до моделирования, CAM-программирования и финишной обработки, включая этап верификации.
Исследователи из Чалмерского технологического университета и Исследовательского центра промышленной математики Фраунгофера-Чалмерса предоставили передовые прогностические модели для предсказания деформаций, допусков и теплового поведения. Компания Sandvik Coromant внесла свой вклад в области режущих инструментов и стандартов данных, позволив станкам с ЧПУ и CAM-системам обмениваться более богатой производственной информацией, чем G-код. Участники команды отмечают, что новая цифровая цепочка ремонта позволяет значительно снизить сложность восстановления деталей (например, лопаток турбин), гарантируя, что все специалисты используют абсолютно одинаковые точные данные. Компания GKN Aerospace подчёркивает, что по сравнению с заменой на новую деталь, восстановленная по этому процессу деталь позволяет сэкономить до 95% материалов, энергии и выбросов CO₂ при контролируемых затратах. Стандарты ISO STEP (ISO STEP standards) применяются на каждом этапе процесса: AP238 поддерживает обмен последовательностями обработки, определениями инструментов и параметрами инструментов по ISO 13399 между CAM-системами, а также между CAM и станками, тогда как AP242 позволяет унифицированно использовать определение на основе модели при осмотре, планировании, моделировании и верификации.
