Shanxi New Materials пятый год подряд признана высококачественным предприятием по производству предварительно обожжённых анодов в Китае

Репортаж от Wedoany，В последнее время, благодаря стабильно высокому качеству продукции и надёжному управлению производством, Shanxi New Materials, входящая в состав Chinalco, пятый год подряд удостаивается звания «Высококачественное предприятие по производству предварительно обожжённых анодов в Китае». За этими достижениями стоит многолетняя непрерывная работа предприятия в области производства углеродной продукции и постоянное совершенствование. От оптимизации технологических процессов и детализации управления на местах до модернизации оборудования и технологий — углеродный завод шаг за шагом устраняет производственные недостатки, укрепляет производственную базу, делая качество продукции более стабильным, а производство — более эффективным.

Оптимизация технологий: создание «твёрдой основы» качества

Качество продукции — это ключевая конкурентоспособность предприятия. Столкнувшись с такими проблемами традиционного эмпирического производства, как неединые стандарты операций, недостаточная точность технологического контроля и нестабильность показателей продукции, углеродный завод сосредоточился на цели производства высококачественной продукции. Были предприняты усилия по внедрению стандартизированных операций, тонкой настройке технологических процессов и решению ключевых показателей, что позволило системно усовершенствовать систему производственных процессов и постоянно укреплять основу качества продукции. Регулярно направляются технические специалисты на обмен опытом с ведущими предприятиями отрасли, а также проводятся специализированные тренинги в рамках «Лектория выходного дня», охватившие более 100 сотрудников. Благодаря систематическому повышению технического уровня удалось отказаться от грубой модели производства, основанной на «опыте и интуиции», и добиться всесторонней унификации операционных процедур, регулировки параметров и стандартов контроля качества на всех рабочих местах. Создан механизм регулярной оптимизации технологий: еженедельно проводятся тематические аналитические совещания по качеству, на которых анализируются данные ключевых этапов, таких как дозировка и обжиг, и целенаправленно корректируются основные технологические параметры, что позволяет постоянно оттачивать детали производства и оптимизировать технологические кривые, эффективно повышая однородность и стабильность качества продукции. Создана трехуровневая система решения задач на уровне завода, цеха и бригады. Вокруг ключевых показателей продукции, таких как объёмная плотность, прочность на сжатие и реакционная способность на воздухе, было определено 15 ключевых тем для исследований, направленных на решение технических проблем непосредственно на производстве, что позволило всесторонне повысить эксплуатационные характеристики продукции.

Благодаря комплексу мер углеродный завод эффективно решил проблему колебаний качества, характерную для традиционного производства, и качество продукции стабильно улучшилось. На сегодняшний день общий процент предварительно обожжённых анодов первого сорта увеличился на 9,3% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года, среднее значение показателя реакционной способности на воздухе повысилось на 4,5%, а такие показатели энергопотребления, как удельный расход пека и природного газа, значительно улучшились. Ключевая конкурентоспособность продукции и признание на рынке продолжают расти.

Бережливое управление: создание «сети стандартов» производства

Стабильное качество продукции невозможно без совершенной системы поддержки. Углеродный завод постоянно оптимизирует модель производства и эксплуатации, создаёт цифровую систему управления и совершенствует механизм замкнутого цикла оценки, формируя бережливую производственную систему, охватывающую весь процесс, обеспечивающую прослеживаемость и строгий контроль. Внедрена модель производства и эксплуатации с точным и низким уровнем запасов, усилена координация и взаимосвязь между этапами, рационально распределяются производственные мощности в соответствии с рыночным спросом, ускорена оборачиваемость готовой продукции и эффективность отгрузки на экспорт, что позволяет эффективно сократить потери материалов. По состоянию на май 2026 года запасы обожжённых блоков снизились на 25% по сравнению с началом года, что приближает к цели бережливого производства с «нулевыми запасами». Внедрена система отслеживания анодов «один блок — один код», где каждому изделию присваивается уникальный QR-код, обеспечивающий возможность проверки и отслеживания данных всего процесса — от поступления сырья до проверки готовой продукции, что позволяет замкнуть всю цепочку контроля качества. Среднее время поиска проблем с качеством сократилось почти на 60%. На заводе разработано 34 стандартизированных меры контроля, создан динамический механизм управления «ежедневная статистика, еженедельный анализ, ежемесячная оценка», а ответственность за качество детализирована до каждого рабочего места и конкретного сотрудника.

Модернизация и инновации: укрепление «твёрдой основы» эффективности

Чем стабильнее оборудование, тем надёжнее качество. Для преодоления ограничений, связанных с устаревшим оборудованием, и устранения его недостатков, углеродный завод сосредоточился на ключевых производственных этапах, постоянно проводя модернизацию оборудования, ремонт печей и внедрение интеллектуальных систем, используя обновление аппаратной базы для повышения качества и эффективности. Реализована специальная модернизация формовочной системы, закладывающая основу качества формовки продукции с самого начала. Эффективно проведены такие серийные усовершенствования, как удлинение пластинчатого конвейера, оптимизация оборудования для дробления остаточных анодов и модернизация вакуумной системы формовочной машины. Точность работы оборудования значительно повысилась, сырые блоки стали однородными по структуре и правильными по форме, что позволило решить проблему колебаний качества на этапе формовки. Проведён системный ремонт обжиговых печей и поэтапная замена оборудования на интеллектуальное. В общей сложности выполнено 110 ремонтов огневых стенок с высокой точностью, что значительно улучшило герметичность печей и равномерность температуры в печном пространстве, полностью адаптировав их к стандартизированным требованиям производства крупногабаритных анодов. Внедрён полностью автоматизированный робот для очистки угольных блоков, что позволило эффективно унифицировать внешний вид продукции и повысить производительность. Серия целенаправленных модернизаций и внедрение интеллектуальных технологий вдохнули новую жизнь в устаревшее оборудование. Интеллектуальное оборудование эффективно устранило ошибки, связанные с ручным трудом, обеспечив надёжную аппаратную поддержку для стандартизированного производства, выпуска высококачественной продукции и эффективной работы.

Качество ведёт вдаль, стабильность не знает границ. На следующем этапе углеродный завод продолжит ориентироваться на качество как на основу, сделает управление более детальным, технологии — более глубокими, а оборудование — более мощным, способствуя высококачественному развитию предприятия с помощью ещё более надёжной продукции, усердно работая и вписывая новые страницы в историю в условиях отраслевой конкуренции.