Репортаж от Wedoany，В целях углубленной реализации требований строительства «четырех-заводов» подразделения кузнечного производства и укрепления основ бережливого производства, на днях цех передних коленчатых валов компании FAW Casting and Forging успешно завершил автоматизацию процесса обрезки на производственной линии 301, а также оптимизацию и модернизацию системы тележек передачи T2 и T3. Данная техническая реконструкция принесла значительные результаты: общая эффективность оборудования повысилась на 8%, а совокупная экономия средств составила 150 000 юаней.
Модернизация была направлена на решение таких проблем традиционного процесса обрезки, как низкая эффективность, высокие затраты и недостаточное использование пространства. Была применена оптимизированная конструкция «двухфункционального зажима», позволяющая одному роботу одновременно выполнять две операции: захват поковки и удаление облоя. По сравнению с широко распространенной в отрасли схемой с двумя отдельными роботами, данное инновационное решение позволяет эффективно сократить количество оборудования, сэкономить производственное пространство, значительно снизить совокупные производственные затраты на обслуживание оборудования, энергопотребление и оплату труда, а также всесторонне повысить эффективность выполнения операций.
Цех полностью перестроил технологический процесс, отказавшись от конструкции выталкивателя под штампом. Вместо этого используется новый робот в паре со специальным зажимом для бесконтактной подачи заготовок. Благодаря точному позиционированию зажима обеспечивается правильное положение поковки в штампе без вмешательства человека. Кроме того, цех модернизировал штамповые плиты и установил гидравлический механизм съема штампов, заменив замену штампов вилочным погрузчиком. Также были установлены полностью закрытые защитные ограждения, создающие физический барьер, что значительно улучшило условия труда.
Одновременно цех модернизировал тележки передачи T2 и T3, заменив приводные двигатели с исходной системы частотного регулирования на сервосистему. Это позволило значительно повысить точность позиционирования, сделать работу более быстрой и стабильной. Кроме того, за счет изменения типа направляющих, оптимизации общей конструкции тележек и использования собственных возможностей ремонтной бригады была значительно повышена стабильность работы, а частота отказов оборудования снизилась более чем на 40% по сравнению с прошлым годом.
На следующем этапе цех передних коленчатых валов кузнечного производства, используя данную модернизацию как отправную точку, будет продолжать неуклонно следовать основной цели строительства «четырех-заводов» подразделения, продвигать интеллектуальную модернизацию оборудования, постоянно укреплять основную конкурентоспособность предприятия и закладывать прочную производственно-техническую основу для создания мирового кузнечного предприятия первого класса.
