Репортаж от Wedoany，Британская компания Jaguar Land Rover (JLR) в рамках нового «Базового проекта» (Project Cornerstone) интегрировала в демонстрационный автомобиль Land Rover Range Rover 49 устойчивых модернизированных компонентов от 30 поставщиков общим весом 140 кг. Цель — снизить воздействие на окружающую среду на этапе производства автомобиля, обеспечив при этом сохранение качества деталей.
Рубен Чорли (Reuben Chorley), директор по устойчивому промышленному производству JLR, рассказал, что проект был запущен более года назад. Его ключевая идея — сотрудничество с поставщиками компонентов с наибольшим углеродным следом (таких как сталь, алюминий и легкосплавные колёсные диски), чтобы стимулировать их к производству наиболее устойчивых продуктов на текущий момент и обеспечить их масштабное применение. По сравнению с традиционными методами производства, демонстрационный автомобиль позволил сэкономить более 1 тонны выбросов CO₂-эквивалента на этапе производства. Выбросы углерода при производстве типичного автомобиля с двигателем внутреннего сгорания составляют около 5,5–8 тонн CO₂-эквивалента, а для электромобиля — 8–12 тонн.
Наибольший вклад в сокращение выбросов углерода в рамках проекта внесли легкосплавные колёсные диски, которые содержат очень высокую долю переработанного материала и полностью производятся с использованием возобновляемых источников энергии. Кроме того, передние фары изготовлены из переработанных материалов, включая шины и переработанный пеноматериал сидений; компания Pilkington использует 100% переработанное автомобильное стекло (полученное из заменённых ветровых стёкол) для производства боковых стёкол, что позволяет сократить соответствующие выбросы CO₂ на 36%. Магниты динамиков также на 95% состоят из переработанных материалов. JLR подчёркивает, что эти переработанные детали внешне и функционально неотличимы от новых.
Помимо экологических преимуществ, проект также направлен на повышение устойчивости цепочки поставок. В условиях частых сбоев в цепочках поставок, вызванных глобальной геополитической обстановкой, и монополизации ключевых материалов отдельными странами, местные переработанные альтернативы обеспечивают безопасность. JLR заявляет, что внедрение материалов из автомобилей, выведенных из эксплуатации, в цепочку поставок новых автомобилей по замкнутому циклу может смягчить дефицит определённых материалов и соответствовать нормативным требованиям различных стран по минимальному содержанию переработанных материалов.
В настоящее время 100% переработанное стекло дверей прошло испытания и будет использоваться в будущих моделях автомобилей. Другие проекты, такие как пеноматериал для сидений, также находятся в стадии реализации и будут внедрены в соответствии с графиком выпуска моделей. JLR планирует расширить сотрудничество с текущих 30 поставщиков ещё на 150, чтобы изучить дополнительные возможности. Чорли отметил, что девиз проекта — «Воплощать идеи в жизнь», и компания использует реальные компоненты и промышленные концептуальные проверки для определения достижимых целей.
