Лазерное измерение инструмента от итальянской Ferrari Technology сокращено до 23 секунд с точностью ±0,001 мм

Репортаж от Wedoany，Компания Ferrari Technology из Италии внедрила на своем заводе в Модене лазерную измерительную систему от Blum-Novotest, сократив время измерения инструмента с 8 минут до 23 секунд, с повторяемостью ±0,001 мм, и за десять лет добилась нулевого количества обращений в техподдержку и нулевых внеплановых простоев.

Ferrari Technology — это не подразделение по сборке автомобилей Ferrari, а компания, специализирующаяся на производстве станочного оборудования и оснастки для изготовления прецизионных деталей, таких как гоночные автомобили, аэрокосмические компоненты и зубные имплантаты. Обрабатываемые материалы в цехе включают авиационный титан, алюминиевые сплавы для гоночных поршней, титан для зубных имплантатов и тефлон. Допуски обработки строги: для аэрокосмических деталей — ±0,005 мм, для гоночных шатунов — ±0,008 мм, а для деталей станков для зубных имплантатов — ±0,003 мм. «Многие не знают, что точность некоторых гоночных деталей у нас выше, чем требования к двигателям на автозаводах», — говорит Лука Лофа, технический директор и директор по качеству. «Потому что наши детали — это машины, которые делают детали».

Десять лет назад, при покупке нового обрабатывающего центра, компания потребовала, чтобы инструмент измерялся внутри станка. Оборудование уже было предустановлено с лазерной системой Blum Micro Compact NT. Однако операторы не использовали её в полной мере, пока итальянское подразделение Blum не связалось с ними и не предложило обучение. Трехдневное обучение привело к значительным улучшениям: оператор Марко обнаружил, что время измерения инструмента лазерной системой сократилось с 8 минут до 23 секунд, и она может обнаруживать биение инструмента при вращении, невидимое невооруженным глазом — проблема, которая снижает качество поверхности на 30%. Измерительное усилие составляет всего 0,1 Н (эквивалент веса листа бумаги). Система также может отслеживать микроизнос, тепловую деформацию и микросколы на уровне 0,1 мм.

На третий день обучения команда активировала функцию автоматической компенсации: после измерения ключевых инструментов лазерная система рассчитывает удлинение шпинделя из-за нагрева и автоматически записывает значение компенсации, корректируя обработку в реальном времени. Тесты показали, что при обработке 20 авиационных титановых деталей детали без автоматической компенсации начинали выходить за допуск с 15-й, тогда как все 20 деталей с автоматической компенсацией оставались в пределах допуска.

Это технологическое изменение прошло через процесс культурной адаптации внутри компании. Ветеран Джан Карло с 40-летним опытом изначально сопротивлялся лазерной системе, считая, что она пытается заменить его чутье и опыт. Во время срочной обработки гоночной детали он вручную настраивал три часа, но первая деталь всё равно вышла за допуск на 0,003 мм. Марко же, используя лазерную систему, завершил настройку за 23 секунды, и первая деталь достигла идеальной точности. Джан сказал: «Она не заменяет меня, она освобождает меня». Сейчас он стал одним из самых опытных операторов системы на заводе. «Я учу её своему опыту, а она даёт мне точность, которую я не могу достичь».

Надёжность лазерной системы впечатляет: за десять лет не было ни одного обращения в техподдержку или внепланового простоя. Команда Blum Italy регулярно посещает завод, предлагая решения для новых проблем. Например, для обработки тефлона, где материал слишком мягкий и вызывает деформацию при измерении, были скорректированы параметры лазера для снижения чувствительности, что решило проблему.

В 3:17 ночи во время производственного процесса оператор Марко самостоятельно выполнил первую проверку направляющих деталей для восьмой партии станков для производства зубных имплантатов с допуском ±0,003 мм. Процесс включал зажим титановой заготовки (30 секунд), вызов программы обработки (5 секунд), автоматическое измерение 5 инструментов лазером (общее время 1 минута 52 секунды), запуск обработки (18 минут) и измерение первой детали на координатно-измерительной машине (3 минуты). Результат: все размеры в пределах ±0,002 мм. После подтверждения станок может работать без оператора до 6 утра.

Лука Лофа сравнивает прецизионное производство с гонками Формулы-1: телевизионные трансляции F1 показывают страсть и обгоны, но настоящая гонка происходит в боксах, где важна каждая 0,1 секунды. «Наша работа — это те самые 0,1 секунды», — говорит он. Ferrari Technology планирует развернуть измерительные системы Blum на большем количестве станков, внедрить централизованное управление данными измерений по всему заводу, исследовать прогностическое обслуживание на основе больших данных и двигаться к полностью цифровому интеллектуальному производству. Лофа подводит итог: лазерная измерительная технология не только помогает компании соответствовать текущим производственным требованиям, но и закладывает технологическую основу для решения будущих задач.

Данный материал скомпилирован платформой Wedoany. При цитировании материалов, созданных с помощью искусственного интеллекта (ИИ), необходимо обязательно указывать источник — «Wedoany». В случае выявления нарушения прав или иных проблем просим своевременно информировать нас. Сайт оперативно внесёт изменения или удалит материал.Электронная почта: news@wedoany.com