Репортаж от Wedoany，Компания Badger Paperboard, заменив часть вилочных погрузчиков с двигателями внутреннего сгорания и свинцово-кислотными батареями на интегрированные литий-ионные погрузчики, добилась снижения затрат на топливо, простоев и потребности в зарядке в своей производственной деятельности.
Компания Badger Paperboard, основанная 25 лет назад, является производителем нестандартных картонных изделий, а также упаковочных и транспортных материалов. Начав с переработки и нестандартной резки излишков картона, компания расширилась с одного объекта во Фредонии, штат Висконсин, до Шарлотта (Северная Каролина), Хьюстона (Техас) и Лос-Анджелеса (Калифорния). Общая производственная площадь четырех заводов компании по всей стране составляет 225 000 квадратных футов, здесь работают 150 штатных производственных сотрудников. Для поддержания единого качества операций на всех заводах используется автоматизированное высокоскоростное оборудование и корпоративные системы управления. Продукция включает нестандартный тонкий картон, изделия из цельного волокна и картонные защитные уголки, обслуживая коммерческий, промышленный, розничный секторы, а также индустрию продуктов питания и напитков. Заводы работают в две смены с понедельника по пятницу, обеспечивая круглосуточную работу с двухчасовым перерывом между сменами.
На протяжении примерно 15 лет компания Badger использовала смешанный парк вилочных погрузчиков с двигателями внутреннего сгорания и электрических погрузчиков на свинцово-кислотных батареях для перемещения сырья и готовой бумажной продукции на своих заводах. Чтобы постепенно отказаться от свинцово-кислотных батарей и пропана, компания Badger сначала заменила два погрузчика на заводе площадью 50 000 квадратных футов во Фредонии, штат Висконсин, и по одному погрузчику в Калифорнии, Техасе и Северной Каролине. В настоящее время в сети компании работают пять литий-ионных погрузчиков Big Joe Forklifts.
Президент компании Джейкоб Смайли (Jacob Smiley) отмечает, что долгосрочная цель — создать полностью литий-ионный парк на каждом заводе; завод в Висконсине готовится к расширению на 50 000 квадратных футов, и планируется полностью оснастить его литий-ионным оборудованием. Замена осуществляется по мере необходимости, когда погрузчик требует замены, а не путем списания всего старого парка, который еще используется. Это позволяет операторам проверить работу новых моделей в течение нескольких дней интенсивной транспортировки тяжелого сырья и рулонов бумаги.
Смайли считает, что литий-ионная технология принесла значительные изменения как в экологическом, так и в эксплуатационном плане, при этом наибольшую выгоду получило техническое обслуживание. По его оценкам, затраты на техническое обслуживание снизились на 50%, а производительность возросла благодаря сокращению времени на обслуживание. Кроме того, по данным телеметрической системы Big Joe Pulse, литий-ионный погрузчик грузоподъемностью 5000 фунтов по сравнению с ранее использовавшимся погрузчиком с двигателем внутреннего сгорания позволяет экономить 2788 долларов на топливе в год, одновременно снижая объем выбросов углекислого газа в атмосферу.
Парк погрузчиков Badger должен охватывать различные сферы применения: часть погрузчиков выполняет несколько функций, часть сосредоточена на конкретных задачах. Ремонт старых погрузчиков с двигателями внутреннего сгорания и свинцово-кислотными батареями был дорогостоящим, а отвлечение техников на устранение неисправностей приводило к пробелам в профилактическом обслуживании. Теперь дилер может удаленно войти в панель управления Big Joe, определить проблему и прибыть на место для ее устранения, что заменяет прежний многоэтапный процесс выезда на объект, диагностики, возвращения за запчастями и последующего ремонта.
Заводам Badger необходимо перемещать рулоны весом от 4000 до 5500 фунтов, а также работать в ограниченном пространстве. В своей деятельности компания использует комбинацию погрузчиков трех-четырех различных классов для удовлетворения этих потребностей. Трехколесные погрузчики грузоподъемностью от 3500 до 4500 фунтов используются для перемещения поддонов с грузом весом 2000 фунтов в ограниченном пространстве, а также для перемещения поддонов с готовой продукцией между стеллажами и транспортными прицепами. В настоящее время они используются на заводе в Калифорнии, заменяя старый сидячий вилочный погрузчик с противовесом на свинцово-кислотных батареях. Погрузчики грузоподъемностью 6500 фунтов используются для перемещения поддонов длиной до 20 футов и весом до 4000 фунтов, а также для обработки сверхдлинных поддонов длиной от 10 до 20 футов. На заводе в Северной Каролине они заменяют более старый вилочный погрузчик класса IV с двигателем внутреннего сгорания и пневматическими шинами. Тяжелые погрузчики грузоподъемностью 12 000 фунтов используются для перемещения рулонов материалов весом от 2000 до 5500 фунтов; в настоящее время они по-прежнему работают на пропановых двигателях внутреннего сгорания, и долгосрочная цель компании — найти литий-ионную модель, способную удовлетворить эти требования. Некоторые новые модели также оснащены специальными навесными устройствами для управления производимыми компанией продуктами типа «push-pull» весом до 2000 фунтов.
Говоря о причинах отказа от погрузчиков с двигателями внутреннего сгорания, Смайли отмечает, что при работе в помещении такие погрузчики выделяют пропановые пары, двигатель выделяет тепло под ногами оператора, замена пропановых баллонов сложна и опасна, двигатели часто выходят из строя, а стоимость пропана высока. Что касается зарядки новых погрузчиков, то она осуществляется с помощью быстрой зарядки от зарядного устройства на 240 вольт во время перерывов операторов; литий-ионные батареи не замедляются и не задерживаются при низком заряде, обеспечивая стабильную мощность в течение всей смены, а короткая подзарядка во время перерывов достаточна для поддержания работы. В отличие от старых свинцово-кислотных батарей, требовавших доливки воды и расположенных под сиденьем, новые погрузчики只需 подключить зарядное устройство к разъему сбоку корпуса.
В плане эргономики новые погрузчики больше не выделяют тепло под сиденьем, работают тише, имеют более просторную кабину и более удобное сиденье. В рамках расширения парка была внедрена панель управления Big Joe Pulse, которая отслеживает потребности в техническом обслуживании и анализирует привычки зарядки, а также позволяет выявлять случаи, когда водители упускают возможность подзарядки; менеджеры по производству могут использовать ее для контроля работы погрузчиков на каждом заводе.
Промышленная литий-ионная технология становится путем модернизации традиционных свинцово-кислотных решений и стимулирования перехода пользователей двигателей внутреннего сгорания (ДВС) на электричество. По данным исследовательской компании Interact Analysis, в 2025 году литий-ионные решения займут 37% рынка, а к 2034 году, как ожидается, достигнут 80%.
Компания Badger выбрала интегрированные литий-ионные погрузчики Big Joe для замены парка с двигателями внутреннего сгорания, а не традиционные свинцово-кислотные батареи или сторонние литий-ионные решения с заменой батарей. Big Joe Forklifts является одним из первых пользователей литий-ионной технологии в отрасли подъемно-транспортного оборудования, интегрируя литиевые батареи непосредственно в шасси погрузчика, что исключает необходимость замены батарей и одновременно оптимизирует центр тяжести погрузчика и пространство кабины. Литиевые батареи устраняют необходимость в помещении для замены батарей и трудоемком ежедневном обслуживании; погрузчики стандартно оснащаются однофазными бортовыми зарядными устройствами на 120 и 240 вольт, что подходит для применений с длительными простоями, таких как демонстрации и аренда. Батареи совместимы с высокомощными трехфазными быстрыми зарядными устройствами, поддерживая двухсменный и большинство трехсменных режимов работы. Литиевые батареи подходят для частой быстрой зарядки и не требуют полного цикла разрядки-зарядки, как свинцово-кислотные; водители могут подключать погрузчик к сети в любое свободное время, чтобы максимизировать состояние заряда батареи.
В компании Badger Paperboard состояние заряда батарей постоянно оптимизируется — как во время коротких перерывов, так и в более длительные промежутки между сменами, — чтобы обеспечить стабильно высокую производительность в течение всей смены.
