Репортаж от Wedoany，Японская компания Shimizu Corporation разработала новую технологию бетона под названием «SUSMICS-Ca», которая позволяет значительно подавлять выделение аммиака за счёт добавления биоугля, полученного из древесной биомассы. Теоретически это позволяет сократить традиционный период выдержки примерно на одну пятую. Данная технология является первой в Японии.
Такие объекты, как художественные галереи, музеи и полупроводниковые заводы, перед вводом в эксплуатацию проходят этап длительной сушки бетона, называемый «периодом выдержки». Цемент и добавки в бетоне в ходе химических реакций непрерывно выделяют небольшое количество аммиака. Аммиак вызывает изменение цвета масляных красок, а также нарушает формирование сверхтонких электронных схем в процессе производства полупроводников, что приводит к серьёзному браку продукции. Рекомендации Управления культуры Японии предписывают, что для снижения концентрации аммиака в помещении до уровня ниже 30 ppb после заливки бетона необходимо выдержать период «двух летних сезонов». Это означает, что здание не может быть открыто почти два года после завершения строительства, что создаёт значительные альтернативные издержки для владельца.
Компания Shimizu Corporation представила эту новую технологию на технической презентации, состоявшейся 24 июня 2026 года в Техническом исследовательском институте в районе Кото, Токио. Исследователь Кэйити Яно из группы по переработке ресурсов Центра строительных базовых технологий Технического исследовательского института, ответственный за разработку, подчеркнул, что основой технологии является биоуголь, полученный путём термической обработки древесной биомассы, такой как опилки, поглощающие углекислый газ. SUSMICS — это аббревиатура от Sustainable·SMI·Carbon Storage, общее название серии экологичных строительных технологий. Ранее были разработаны бетон SUSMICS-C, грунт для улучшения оснований SUSMICS-G, асфальт SUSMICS-A и цементогрунт SUSMICS-S.
Что касается биоугля, то в пересмотренном руководстве МГЭИК (Межправительственной группы экспертов по изменению климата) за 2019 год он определяется как «твёрдое вещество, полученное путём нагрева биомассы при контролируемой концентрации кислорода до уровня, исключающего горение, и температуре выше 350°C». Руководитель группы по переработке ресурсов Кэйсукэ Кодзима отметил, что преимущество использования биоугля в бетоне заключается в том, что количество фиксируемого углекислого газа на килограмм более чем в 8 раз превышает показатель карбоната кальция (фактически примерно в 6 раз), что позволяет эффективно удалять углерод. Этот новый материал может производиться на всех заводах товарного бетона в Японии, его удобоукладываемость и качество сопоставимы с обычным бетоном, а также он поддерживает заливку на месте. При совместном использовании с низкоуглеродным цементом, таким как доменный цемент типов B/C, можно достичь «отрицательных выбросов углерода», когда воздействие на окружающую среду становится отрицательным.
Представленная версия SUSMICS-Ca является производной технологией от SUSMICS-C, а суффикс «Ca» взят из аббревиатуры «Concrete for ammonia». Эта технология берёт начало от серии SUSMICS-C, разработка которой началась в 2021 году. После завершения в 2022 году она уже применялась в дорожном покрытии, горизонтальных бетонных конструкциях, напольных покрытиях внутри помещений и других областях. SUSMICS-Ca не только обладает способностью сокращать выбросы углекислого газа, но и выполняет функцию подавления выделения аммиака. В процессе производства на каждый кубический метр бетона добавляется от 20 до 80 килограммов биоугля.
Кэйсукэ Кодзима добавил, что одной из главных проблем в процессе разработки было обеспечение равномерного смешивания биоугля. Компания разработала строгие правила проектирования состава, гарантирующие текучесть, прочность и долговечность бетона, и в итоге была создана версия бетона, пригодная для использования в качестве конструкционного материала. Отличие производства SUSMICS-Ca от обычного SUSMICS-C заключается в выборе добавок с меньшим выделением аммиака, а соотношение затрат составляет примерно 1,5–2 раза.
