Репортаж от Wedoany，Компания PepsiCo поделилась практическим опытом оптимизации операций с помощью промышленной метавселенной и технологий цифровых двойников. Компания применила подход цифрового проектирования, основанный на базовой поддержке Siemens и ускоренных вычислениях Nvidia, в сочетании с промышленным искусственным интеллектом (ИИ) и передовыми технологиями моделирования, что позволило проводить проверку решений в виртуальной среде до вложения физического капитала.
Стив Хоинка (Steve Hoinka), вице-президент по глобальной производственной стратегии PepsiCo, представил этот кейс на конференции Siemens Realize. Он отметил, что PepsiCo поддерживает долгосрочные технологические отношения с Siemens, и в большинстве производственных объектов компании используются контроллеры и оборудование Siemens. Благодаря сотрудничеству с Siemens и Nvidia, PepsiCo применила технологию цифровых двойников в операционной деятельности, что позволило провести перенастройку производственных линий, корректировку потоков продукции в реальном времени, реализовать стратегии индивидуальной упаковки и оптимизировать планировку складов.
Данный кейс возник из сложной бизнес-задачи по интеграции двух производственных объектов типа «браунфилд». Эти два объекта отвечали за производство напитков и закусок PepsiCo соответственно и исторически работали независимо друг от друга. Для повышения скорости, эффективности и производственной мощности PepsiCo планировала объединить их в новый гибридный центр. Хоинка отметил, что задача заключалась в демонтаже части складов двух объектов и прямой подаче продукции в новый гибридный центр, чтобы высвободить мощности для преодоления конкретных ограничений. Команда Siemens посчитала, что эту задачу можно выполнить за 12 недель.
В ходе реализации PepsiCo начала с двумерного сканирования объектов и чертежей, создала трехмерную модульную визуализацию на уровне отдельных операций и добавила данные о пропускной способности и потоках на каждом этапе в качестве основы для моделирования. Это позволило команде протестировать различные сценарии и конфигурации в среде цифровых двойников. При перепроектировании автоматизированной системы погрузки прицепов (ATLS) команда прошла от пяти до семи итераций, и окончательный вариант потребовал отказа только от трех погрузочных доков, тогда как при внедрении аналогичной системы на другом распределительном центре традиционными методами пришлось отказаться от шести. Новый план не только снизил затраты на внедрение, но и задал направление для будущих проектов.
Хоинка поделился количественными выгодами, полученными от проекта по нескольким направлениям: весь процесс был завершен за 12 недель, удалось избежать более 90% потенциальных эксплуатационных проблем, пропускная способность по всей цепочке создания стоимости увеличилась на 20%, а затраты на внедрение значительно снизились по сравнению с традиционными методами. Он отметил, что эти выгоды являются консервативными оценками и не включают дополнительную ценность от повышения операционной эффективности, интеграции заводов или избежания капитальных затрат за счет максимального использования существующих объектов. Хоинка рекомендовал организациям, рассматривающим внедрение цифровых двойников, использовать возможности и технологии существующих партнеров, придерживаясь принципа «думать масштабно, начинать с малого, действовать быстро».
Данный материал скомпилирован платформой Wedoany. При цитировании материалов, созданных с помощью искусственного интеллекта (ИИ), необходимо обязательно указывать источник — «Wedoany». В случае выявления нарушения прав или иных проблем просим своевременно информировать нас. Сайт оперативно внесёт изменения или удалит материал.Электронная почта: news@wedoany.com
