Итальянский кемпер на 3D-печати помог Piaggio Ape преодолеть 4500 км до Нордкапа

Репортаж от Wedoany，Итальянский водитель Франческо Фурлани (Francesco Furlani) проехал на трёхколёсном Piaggio Ape TM 703 (Piaggio Ape TM 703) с жилым модулем, напечатанным на 3D-принтере, через 9 стран, преодолев более 4500 км от Италии до норвежского Нордкапа (Nordkapp) на скорости всего 40–45 км/ч. Модуль без внутреннего оборудования весит около 70 кг; аналогичная стеклопластиковая конструкция весит примерно 200 кг. Материалы и технология предоставлены итальянским глубокотехнологичным стартапом Nugae, особенность которого заключается в объединении материалов, машин и программного обеспечения в единый производственный процесс.

Поездка в одну сторону заняла около трёх недель. Кабина выдержала до 12 часов ежедневной езды, дождь, постоянную вибрацию, порывы ветра до 90 км/ч и перепады температур от более 30°C на старте до почти 2°C вблизи пункта назначения. В Nugae отмечают, что эти условия нельзя приравнивать к лабораторной сертификации, но они действительно представляют собой длительное реальное воздействие на детали в расчётных режимах эксплуатации.

В крупноформатном аддитивном производстве более крупные детали обычно означают больший вес, больше материала и более длительную постобработку. Для мобильных применений каждый дополнительный килограмм сокращает полезную нагрузку. Разница в весе между 70 кг и 200 кг позволила этому Ape, помимо корпуса кабины, нести кровать, кухню, уличный душ, аккумуляторы, баки, а также запасы воды и еды. Чтобы разместить полноценный жилой модуль на таком малом транспортном средстве, конструкция кабины должна одновременно выдерживать и реальные нагрузки, и суровые дорожные условия.

CoreLight3D — это запатентованная термопластичная пена, разработанная Nugae для крупноформатной 3D-печати роботами; основа — вторичный полипропилен плотностью около 300 кг на кубический метр. Благодаря тонким стенкам и полым геометрическим формам кажущаяся плотность готовых деталей, рассчитанная по общему объёму, включая пустоты, может снижаться примерно до 100 кг на кубический метр. Эффект снижения веса достигается сочетанием вспененного материала, внутренней структуры и технологии печати: стенки конструкции имеют толщину всего несколько миллиметров, а материал размещается только там, где необходимо воспринимать нагрузку.

Этот процесс Nugae называет UL-LFAM (сверхлёгкое крупноформатное аддитивное производство, Ultra-Light Large Format Additive Manufacturing). Он состоит из материала CoreLight3D, патентованного экструдера, шестиосевого промышленного робота, патентованных стратегий усиления геометрии и фирменного программного обеспечения NU-Slice от Nugae и позволяет печатать крупные полые или ребристые конструкции, где внутренние усилители расположены в соответствии с распределением нагрузок. Когда требуются более высокие характеристики, печатное ядро можно комбинировать с обшивкой из стекло- или углеволокна в сэндвич-конструкцию, повышая жёсткость при незначительном увеличении веса. Детали покидают принтер в виде структурных полуфабрикатов, готовых к ламинированию, склеиванию, финишной обработке и покраске.

Кемпер для Ape был изготовлен клиентом Nugae на машине NU-Print Large в его производственном помещении. Nugae предоставила техническую поддержку, включая материалы, инженерные услуги, расширенное CAD-проектирование и производственное сопровождение, но не финансировала саму экспедицию.

Судостроение — первая крупная область применения этой технологии. На JEC World 2026 компания Nugae представила деталь для катамарана длиной 13 метров весом 37 кг, напечатанную за 42 часа с использованием 70% переработанных материалов. Технология также применяется в кузовах транспортных средств и лёгких мобильных модулях, строительных элементах, городской мебели, сценических декорациях, художественных инсталляциях, промышленных прототипах, а также в изготовлении индивидуальных деталей без дорогостоящих пресс-форм. В Неаполе Nugae создала для городского оркестра Гарибальди (Garibaldi Urban Orchestra) крупные сценические конструкции и акустические поверхности, достаточно лёгкие для свободного перемещения.

Геометрическая свобода аддитивного производства позволяет интегрировать каналы, проводку, датчики и освещение непосредственно в конструкцию в процессе печати, а избирательное осаждение материала способствует снижению отходов. Nugae развивает на этом принципе свою модель «печать на месте» (print-on-place): создание распределённой сети хабов совместно с заказчиками и местными операторами, оснащённых машинами компании. Крупные детали не нужно транспортировать — перемещаются цифровые проекты, экспертные знания и сырьё, а производство осуществляется вблизи точки использования.

Исследования этой технологии начались в 2012 году по инициативе Франческо Бельвизи (Francesco Belvisi), который искал для судостроительной отрасли оптимизированные конструкции, сложные для изготовления традиционными методами; работа объединила полимеры, робототехнику, программное обеспечение, генеративный дизайн и технологии производства композитов. Nugae сейчас имеет штаб-квартиру на Сицилии и операционную базу в Ломбардии. От материалов до машин и программного обеспечения — за этим стоят почти 15 лет экспериментов, патентов, разработки ПО и испытаний в реальных условиях.