Репортаж от Wedoany，Бразильский производитель жидких подсластителей Lightsweet внедрил MES-систему на своей основной линии розлива, повысив общую эффективность оборудования (OEE) с 60–65% до 90%, а дневную производительность одной смены — с 30 000 до 43 000 единиц. С помощью платформы MES MOCX Strategy OEE, предоставленной компанией MOCX, предприятие преобразовало данные о производстве, ранее фиксировавшиеся вручную, в оперативную информацию в реальном времени, что позволило выявлять микропростои и ускорить реакцию на изменения в работе.
Lightsweet работает в сфере здорового питания уже 36 лет, предлагая ассортимент из почти 200 наименований, включая подсластители, продукцию в пакетиках, десерты и серию для общественного питания. Завод компании расположен в Мариалве, штат Парана, на площади 10 000 кв. м, из которых 7 000 кв. м отведены под производство. Линия розлива, на которой внедрена MES, отвечает за розлив всех жидких подсластителей компании, её длина составляет около 25 метров, обслуживается 4 операторами и является одной из наиболее автоматизированных линий завода, обеспечивая около 35% общего объёма производства.
Ранее процессы промышленного контроля компании в значительной степени основывались на ручной записи. Информация о производственных заказах, простоях и потерях сначала вносилась в электронные таблицы, а затем переносилась в систему, что не позволяло оперативно оценивать производительность линии и задерживало реакцию команды на отклонения в работе. Промышленный менеджер Lightsweet Рожерио Гама отметил, что ручная запись производственных заказов и данных о простоях была основной проблемой в производстве.
После внедрения системы MOCX линия начала автоматически отслеживать состояние оборудования, виды продукции, объём выпуска, время простоев и микропростоев. Гама сообщил, что теперь можно видеть 100% информации в реальном времени, а не сводные данные, которые операторы подводили в конце дня. Данные в режиме онлайн передаются с линии напрямую в отделы производственного контроля и планирования (PCP), технического обслуживания и контроля качества, что позволяет всем немедленно видеть несоответствия. Отдел PCP может отслеживать время выполнения производственных заказов, отдел технического обслуживания — более точно вмешиваться при повторяющихся неисправностях, а отдел контроля качества — фиксировать в цифровом виде ключевые этапы, такие как запуск и смена партий.
Операционные выгоды от проекта включают: информация, на сбор которой ранее требовалось от 1 до 2 часов, теперь доступна мгновенно; ежедневные потери времени из-за задержек в реагировании на операции сократились на 3 часа 40 минут; время реагирования на неисправности снизилось на 75%. Ожидается, что микропростои сократятся на 8–12%. По расчётам MOCX, каждый процентный пункт увеличения OEE соответствует финансовой выгоде примерно в 17 167 бразильских реалов; в целом, одно и то же оборудование приносит дополнительно около 177 000 бразильских реалов в месяц без необходимости инвестиций в новое оборудование. Потенциал более широкой экономии и операционных выгод превышает 3 миллиона бразильских реалов в месяц. Генеральный директор MOCX Engenharia Эднер Жуниор отметил, что этот проект точно показывает, на каких участках промышленные предприятия несут потери, и является не просто техническим проектом, а преобразованием в области промышленного управления.
В ходе внедрения команда не проявляла явного сопротивления, однако на начальном этапе существовало восприятие мониторинга как средства слежки. Коммуникационная стратегия Lightsweet заключалась в том, чтобы подчеркнуть, что цель заключается в повышении производительности, качества, безопасности пищевых продуктов и охраны труда. Гама подвёл итог, что данная линия теперь полностью прозрачна.
