Репортаж от Wedoany，Американская компания PepsiCo превращает промышленный метавселенную из концепции в реальные возможности. Интегрируя промышленный ИИ и передовые технологии моделирования, компания применяет цифровой подход к проектированию, основанный на технологиях Siemens и ускорении NVIDIA, переосмысливая процессы проектирования, тестирования и оптимизации своего производства.
На конференции Siemens Realize Стив Хоинка, вице-президент по глобальной производственной стратегии PepsiCo, поделился этим опытом. Он отметил, что все решения сначала тестируются в виртуальной среде, прежде чем вкладывать какие-либо физические средства. Благодаря технологии цифровых двойников и промышленному ИИ команда PepsiCo смогла перенастроить производственные линии, в реальном времени корректировать потоки продукции, настраивать стратегии упаковки и перепланировать складские помещения. Всё это выполнялось в интерактивной среде, способной оценивать тысячи сценариев для поиска самого быстрого и оптимального решения.
Хоинка отметил, что прогресс PepsiCo в области искусственного интеллекта стал результатом долгосрочного технологического сотрудничества с Siemens. На большинстве производственных предприятий PepsiCo используются контроллеры и оборудование Siemens. Он описал путь цифровой трансформации компании, уделив особое внимание сотрудничеству с Siemens и NVIDIA, направленному на внедрение технологии цифровых двойников в масштабах всей компании. В ходе быстрого пилотного проекта Хоинка выделил пять ключевых уроков: во-первых, для обеспечения согласованности необходима прочная основа данных; PepsiCo использовала Teamcenter, Plant Simulation и Digital Twin Composer, а также сотрудничала с NVIDIA и Omniverse для получения вычислительных мощностей. Во-вторых, решения о капитальных вложениях должны основываться на реальности; цифровые двойники позволяют выявить возможности для оптимизации потоков и неожиданные проблемы. В-третьих, количественная оценка компромиссов имеет решающее значение; PepsiCo придерживается принципа «сначала цифровая проверка, затем физическая реализация». В-четвёртых, цифровой двойник — это новый способ работы, а не проект. В-пятых, поддержка высшего руководства является катализатором прогресса проекта.
Пилотный проект был сосредоточен на сложной задаче североамериканского бизнеса: интеграции двух исторически независимых производственных объектов типа «браунфилд», относящихся к направлениям напитков и закусок PepsiCo. Цель заключалась в объединении этих операций для повышения скорости, эффективности и производительности. Проект предусматривал удаление части складов на двух объектах и прямую подачу продукции в новый гибридный центр, что высвобождало мощности для новых производственных линий или упаковочных возможностей. Хоинка отметил, что Siemens взял на себя обязательство выполнить эту задачу в течение 12 недель.
PepsiCo применила структурированный подход к созданию цифрового двойника. Сначала были выполнены 2D-сканирование и созданы чертежи объектов, затем созданы 3D-сканы и рендеры до уровня единичных операций для обеспечения модульности и поддержки сценарного планирования. После этого команда добавила ключевую информацию о потоках и пропускной способности для каждого элемента — от производственного оборудования до механизмов, предназначенных для гибридного центра, что оживило симуляцию и позволило провести множество сценариев и конфигураций.
Хоинка также привёл конкретный пример внедрения автоматизированной системы загрузки прицепов (ATLS) в гибридном центре. Ранее при внедрении аналогичной системы на другом распределительном центре с использованием традиционных методов планирования PepsiCo пришлось отказаться от шести разгрузочных станций. Благодаря новому цифровому процессу команда провела множество итераций и в итоге получила более эффективное решение ATLS с более низкой стоимостью внедрения, отказавшись только от трёх станций вместо шести.
Проект принёс измеримые результаты. В области сжатия сроков весь процесс был завершён за 12 недель, тогда как обычно любая из задач заняла бы несколько месяцев. В области снижения рисков благодаря работе с цифровым двойником команда избежала более 90% потенциальных эксплуатационных проблем. В области повышения производительности проект обеспечил рост на 20% по всей цепочке создания стоимости; команда смоделировала потребности всей сети — от потоков сырья до гибридного центра. В области капитальных затрат стоимость внедрения оказалась значительно ниже по сравнению с традиционными методами благодаря возможности цифрового планирования и проектирования. Хоинка отметил, что эти результаты являются консервативными и не учитывают дополнительную потенциальную ценность от повышения операционной эффективности или избежания капитальных затрат за счёт максимального использования существующих объектов.
Говоря о том, как начать использовать цифровые двойники, Хоинка посоветовал организациям опираться на существующих партнёров, мыслить масштабно, начинать с малого и действовать быстро — это считается ключом к успеху PepsiCo и Siemens в области цифровых двойников. Он отметил, что возможности и технологии уже существуют, главное — начать действовать.
Данный материал скомпилирован платформой Wedoany. При цитировании материалов, созданных с помощью искусственного интеллекта (ИИ), необходимо обязательно указывать источник — «Wedoany». В случае выявления нарушения прав или иных проблем просим своевременно информировать нас. Сайт оперативно внесёт изменения или удалит материал.Электронная почта: news@wedoany.com
