Репортаж от Wedoany，7 июля данные производственно-хозяйственной деятельности этиленового завода показали: в июне показатели производства и энергопотребления установки по производству этилена мощностью 1,2 млн тонн в год обновили исторические максимумы. Было произведено 92,4 тыс. тонн этилена, что на 22,74% больше по сравнению с предыдущим месяцем; комплексное энергопотребление установки снизилось до 538,08 кг условного топлива на тонну, что лучше отраслевого эталонного показателя в 540 кг условного топлива на тонну, и по производительности установка лидирует среди аналогичных в Китае.
Установка по производству этилена мощностью 1,2 млн тонн в год является ключевым объектом химического производства компании, и контроль энергопотребления, а также обеспечение высокой и стабильной производительности являются основой для повышения эффективности и качества. Печь пиролиза является основным энергопотребляющим оборудованием установки, на её долю приходится до 80% общего энергопотребления, что делает её ключевым направлением для энергосбережения и снижения потребления. Завод целенаправленно принимает меры, круглосуточно контролируя рабочие условия в топке печи пиролиза, строго стабилизируя содержание кислорода в оптимальном диапазоне, точно регулируя коэффициент избытка воздуха, что при условии стабильного производственного состояния и полного сгорания топлива значительно снижает бесполезные потери топливного газа и эффективно уменьшает удельный расход топливного газа на установке. Одновременно постоянно оптимизируется рабочий цикл печи пиролиза, непрерывно повышается её тепловой КПД. Печь пиролиза №6 проработала в режиме онлайн 112 дней, что на 12 дней превышает проектное значение; тепловой КПД достиг 96,5%, что является лидирующим показателем в отрасли.
В области производственного контроля Второй объединённый цех по производству этилена создал круглосуточный механизм динамического диспетчирования производства, строго отслеживая такие ключевые показатели, как суточный объём производства установки и выход продукции. Показатели объёма производства и выхода продукции были распределены по бригадам, на регулярной основе проводится сравнение показателей, анализ рабочих условий и корректировка отклонений, что стимулирует точное выполнение операций и тщательный контроль на каждом рабочем месте. На базе системы DCS внедрено более 200 пунктов практического обучения, углублено самостоятельное обучение всего персонала, всесторонне укреплены практические навыки работы на местах.
В области управления оборудованием завод сосредоточился на трёх основных компрессорных группах, теплообменниках и другом высокоэнергопотребляющем ключевом оборудовании, разработав специальные программы эксплуатации и обслуживания, на регулярной основе проводя всеохватывающие обходы, мониторинг рабочих условий в реальном времени и устранение скрытых опасностей. Для теплообменников оборотной воды была проведена обратная промывка, что позволило решить проблемы накипи и низкой эффективности работы оборудования, обеспечив нахождение всех ключевых агрегатов в оптимальном рабочем состоянии, что заложило прочную основу для стабильной работы установки с высокой нагрузкой.
Завод продолжит неуклонно придерживаться целей энергосбережения и снижения потребления, постоянно углублять потенциал производственной эксплуатации установки, на регулярной основе продвигать точное управление и технологические инновации, стабильно повышать энергоэффективность и производственную мощность установки, стремясь создать безопасную, эффективную, зелёную и низкоуглеродную современную установку по производству этилена.
