Глобальное предприятие по технологиям непрерывного пиролиза Niutech строит в провинции Шаньдун (Китай) демонстрационный проект по переработке 300 000 тонн ильменитовых хвостов в год

Репортаж от Wedoany，Переработка ильменитовых хвостов получила новый промышленный путь. Глобальное предприятие по технологиям непрерывного пиролиза Niutech объявило, что его самостоятельно разработанная «Технология восстановительного обогащения ильменитовых хвостов нового поколения и комплектное оборудование» прошла оценку национального профессионального органа, а технологические результаты признаны «международным передовым уровнем». В городе Линьи провинции Шаньдун строится «Демонстрационный проект по производству высококачественного титанового концентрата из 300 000 тонн хвостов в год», основанный на этой технологии. После завершения он станет важным демонстрационным проектом по экологичной переработке стратегических минеральных ресурсов в Азии. Это новое оборудование является стратегическим развертыванием Niutech в области комплексного использования минеральных ресурсов. Оно использует синергетическую технологию «низкотемпературный пиролиз — восстановление in situ», разработанную с учетом концепций безопасности, охраны окружающей среды, низкоуглеродности и высокой эффективности. Технологические усовершенствования достигнуты в таких аспектах, как контроль температуры восстановления, рециркуляция тепловой энергии и интеллектуальное управление системой.

Титан благодаря своим свойствам широко применяется в аэрокосмической, химической, медицинской и других высокотехнологичных отраслях. Ильменитовые хвосты в основном образуются при разработке таких ресурсов, как ванадий-титаномагнетитовые и ильменитовые руды, и характеризуются низким содержанием полезного компонента, сложным составом и большим количеством сопутствующих ресурсов. Традиционный метод электропечной плавки требует высокотемпературной обработки и имеет высокое энергопотребление, в то время как гидрометаллургические процессы сталкиваются с такими проблемами, как сложность технологической схемы и высокое экологическое давление. С развитием циркулярной экономики и продвижением целей ESG предприятий, отрасль комплексного использования минеральных ресурсов переходит к более низкому энергопотреблению, более высокой эффективности и более полному использованию ресурсов. Как сообщил технический руководитель Niutech, новое поколение оборудования, опираясь на накопленный опыт предприятия в области технологий непрерывного промышленного пиролиза, значительно снижает температуру реакции за счет междисциплинарных инноваций, сочетая переработку отходов в ресурсы с экологическим снижением выбросов углерода, и прокладывает новый технологический путь, учитывающий как экономическую эффективность, так и экологичность.

Решение Niutech использует органические отходы, такие как отработанные пластики, в качестве восстановителя. Сначала в процессе низкотемпературного пиролиза образуется восстановительный газ, а затем в едином интегрированном оборудовании осуществляется восстановление ильменитовых хвостов in situ. Эта схема объединяет переработку твердых отходов, обогащение хвостов и энергетический цикл, разрушая традиционную концепцию о том, что «эффективное восстановление обязательно требует высокой температуры». Вся производственная линия имеет три выдающиеся особенности: Во-первых, непрерывное восстановление достигается при низких температурах. Разработанная компанией технология синергетического контроля эффективного динамического контакта и онлайн-диспергирования позволяет достичь степени восстановления более 50%; реакция завершается при температуре ниже 700°C, а рабочая температура в промышленных условиях контролируется в диапазоне от 550°C до 600°C, что значительно ниже, чем в традиционных высокотемпературных металлургических процессах. Во-вторых, высокая эффективность использования энергии. Производственная линия оснащена системами рекуперации тепла отходящих газов, повторного использования отходящих газов и самоснабжения восстановительным газом. Коэффициент утилизации тепла отходящих газов превышает 93%, общее энергопотребление снижено более чем на 36% по сравнению с традиционными процессами, а выбросы CO₂ на единицу продукции сокращены примерно на 40%. В-третьих, безопасная и интеллектуальная эксплуатация. Система оснащена платформой совместного регулирования материала и температуры, динамического уплотнения и интеллектуального управления, что обеспечивает непрерывную и стабильную работу с большой производительностью.