Репортаж от Wedoany，Первый металлургический завод китайской компании Henan Yuguang Group Co., Ltd. завершил модернизацию системы прямой переработки расплавленного шлака, что позволяет подавать высокотемпературный жидкий шлак непосредственно в печь для возгонки без охлаждения, значительно снижая расход угля и повышая извлечение ценных металлов, таких как цинк и свинец.
В июле этого года на территории завода новый электромобиль для перевозки шлака начал транспортировку жидкого шлака между вторым участком плавки с двухсторонним дутьем и участком печи для возгонки с двухсторонним дутьем. Традиционный процесс требовал сначала закалки жидкого шлака водой, а затем повторного нагрева в печи для возгонки, что приводило к высокому энергопотреблению и длительному процессу. Рабочие на местах называли это «остудить готовую еду, а затем снова разогреть». Чжао Си, начальник отдела оборудования и энергетики завода, пояснил, что на каждую тонну шлака от охлаждения до повторного нагрева расходуется более 100 кг угля. При годовом объеме производства около 100 000 тонн шлака нагрузка на энергопотребление и выбросы углерода значительна.
Ван Юнцзюнь, заместитель генерального директора акционерной компании, организовал выездное совещание с участием сотрудников Института металлургического проектирования и исследований и первого металлургического завода, предложив, что горячий шлак не следует сначала охлаждать, а затем снова нагревать, и необходимо одновременно решить проблему занимаемого пространства холодным шлаком и прямую переработку горячего шлака. Технические специалисты института разработали «систему прямой переработки расплавленного шлака»: жидкий шлак не выгружается на землю и не охлаждается, а напрямую поступает в печь для возгонки. Расчеты показывают, что новая технология снижает расход угля, повышает извлечение ценных металлов, таких как цинк и свинец, уменьшает выбросы углерода и одновременно создает большую ресурсную ценность.
Реализация проекта столкнулась с проблемой несовпадения времени производства и модернизации. Зона модернизации участка печи для возгонки примыкает к основной производственной зоне. Согласно правилам безопасности, работы не могут проводиться во время производства. Чэнь Япин, руководитель строительства института (имеющий многолетний опыт работы на стройплощадке Jiangxi Yuanfeng), совместно с Чэнь Луцзюнем, начальником участка печи для возгонки, и Янь Ягэ, начальником первого участка плавки, скоординировали работу, используя интервалы между двумя выпусками шлака из печи для возгонки, чтобы выделить около полутора часов для строительства. После каждого выпуска шлака строительная бригада немедленно приступала к работам по подъему, сварке, позиционированию и т.д., а за полчаса до следующего выпуска шлака восстанавливала порядок на площадке и убирала ограждения. Что касается второго участка плавки, начальник участка Мяо Сянъян активно координировал работу, разумно распределяя время использования крана в производственные паузы.
Во время строительства один 25-тонный мостовой кран не мог быть завезен из-за блокировки заводскими воротами. Измерив расстояние от направляющей до крыши, Чэнь Япин решил использовать крупный автокран с подъемной стрелой, чтобы аккуратно опустить кран сверху на рельсы. Мяо Сяочэн, бригадир по ремонту оборудования участка печи для возгонки, вместе с членами бригады провел многократные испытания на трехъярусной платформе, самостоятельно разработал чертеж устройства позиционирования и установил на тележке устройство для позиционирования шлакового ковша, что позволило точно подавать ковш в опрокидывающее устройство. Первоначально пробный запуск был запланирован на середину апреля, но из-за праздника Цинмин завод-изготовитель был закрыт. Чтобы не задерживать сроки, Мяо Сяочэн предложил бригаде самостоятельно внести изменения. Проект также учел более десяти рационализаторских предложений от рабочих на местах.
Проект вступил в стадию пробного производства 6 мая. Жидкий шлак напрямую выливается из шлакового ковша в печь для возгонки, исключая промежуточные этапы охлаждения, дробления и повторного нагрева. Расход угля значительно снизился, а извлечение цинка и свинца заметно повысилось. Ли Хэнцзян, директор первого металлургического завода, заявил, что после ввода проекта в эксплуатацию ежегодно перерабатывается около 100 000 тонн расплавленного горячего шлака, ежегодно извлекается более 15 000 тонн ценных металлов, таких как свинец и цинк, а также экономится уголь, вода, кислород и другие энергоресурсы. Благодаря совместной переработке ресурсы используются максимально эффективно, что снижает риск загрязнения окружающей среды опасными отходами металлургического производства.
На фоне активного продвижения государством достижения пика выбросов углерода в промышленности и ускорения создания системы «зеленого» производства, первый металлургический завод Henan Yuguang и Институт металлургического проектирования и исследований, благодаря совместным усилиям по модернизации в процессе производства, проложили эффективный и низкоуглеродный путь «зеленого» производства.
